statistik

Dalam sejarah QA, mutu pada permulaan ditentukan melalui pemeriksaan, setelah itu diikuti oleh pembentukan mutu dalam proses pembuatan dengan memperhatikan penentuan mutu dalam proses pembuatan produk.

Semua usaha ini telah dipusatkan kepada pencegahan berulangnya produk gagal, melalui produk yang memiliki keandalan.
Keandalan adalah kebebasan dari kesulitan dan berarti menghasilkan produk yang tidak menimbulkan kesulitan baik pada saat pembuatan maupun saat pemakaian di konsumen.

Pencegahan adanya kegagalan unit produk, memerlukan ramalan masalah-masalah yang akan terjadi.
Untuk dapat menghasilkan produk yg bisa diandalkan , maka langkah-langkah berikut harus diperiksa satu persatu :
1. Apakah kegagalan potensial yg bisa ditimbulkan oleh produk ?
2. Bagaimana membuat produk yang tidak menghasilkan kegagalan tersebut ?
3. Apakah produk yg dihasilkan sesuai dengan rencana ?
4. Adakah cara untuk membuat produk yg lebih handal dapat lebih efektif ?

Titik kunci dalam pencegahan adalah untuk meramalkan kemungkinan adanya masalah dan untuk tujuan ini telah dikembangkan teknik-teknik seperti FMEA dan FTA yang juga menjadi salah satu teknik keandalan.

FMEA : Failure Mode Effect Analysis (analisa kegagalan dalam cara dan dampak) : Teknik untuk meramal dan mengevaluasi kemungkinan gagal dan melakukan kegiatan improvementnya.

Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini ?
Pertama, analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman & pengetahuan yang konvensional. Ini berarti setiap orang dapat dengan mudah meramal keandalan.
Kedua, walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan produk dalam fase rancangan / desain, namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase pembuatan produk.

Contoh Kegagalan Produk :
1.Pesawat Ulang Alik Challenger meledak :
Pesawat ulang alik - tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya - badan utama ... Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education.feedfury.com/content/16689381-pesawat_ulang_alik.html

Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28 Januari 1986. Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin.
Akibatnya, api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya. Malapetaka tak terhindarkan, akhirnya pesawat itu meledak.
http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030210.ILT84969.id.html

2.Pesawat Ulang alik Columbia meledak :
Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit. Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak. Semua 7 astronot di dalamnya tewas. ...1 Februari 2003
id.wikipedia.org/wiki/Seconds_From_Disaster

Analisa Kasus Columbia Meledak :
Dari film yang direkam saat peluncuran, diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan. …
Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C). Saat kejadian, kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)……
http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030210.ILT84969.id.html

3. Titanic :
Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya , Titanic menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian. ...karodalnet.blogspot.com/2008_08_01_archive.html
Contoh Kegagalan Produk
news4joke: 7/6/08 - 7/13/08
Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang, 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor, Benjamin Guggenheim, ...news4joke.blogspot.com/2008_07_06_archive.html

ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan, kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah.

Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah, rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. Karena rivet-rivet itu jebol, lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk. Akibatnya, Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es. Foecke memaparkan, teori penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic.

Contoh Produk Inovation :
Jaringan Komunikasi Antar Mobil Untuk Hindari Kecelakaan
Adalah Thomas Batz, seorang ilmuwan komputer asal Jerman yang berjasa dalam pengembangan ini, dibantu oleh beberapa koleganya dari Fraunhofer Institute for Information and Data Processing IITB di kota Karlsruhe, Jerman

Software inovatif ini disinyalir bisa dikerahkan untuk mengerem atau membelokkan arah mobil ketika berada dalam situasi darurat dan susah untuk mengelak karena himpitan macet.

Sejarah FMEA :
Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk proyek pendaratan manusia ke bulan.
Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’ an oleh FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu & kehandalan produk otomotif Amerika.
Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada keselamatan, kehandalan dan mutu seperti : otomotif, electronic, penerbangan, komputer.

Tujuan FMEA :
1.Mengurangi “lead time” dari perubahan engineering.
2.Mengurangi rework, aktivitas redesain.
3.Mengurangi methode “trial error”.
4.Mengurangi reject rate.
5.Mengurangi biaya.

Dari pengalaman :
Biaya saat fase desain = $
Biaya saat fase produksi = 10 $
Biaya saat sampai konsumen = 100 $

Klasifikasi FMEA :
1.DFMEA : Aktivitas untuk mendeteksi potensi kegagalan pada fase produk desain. Engineer desain yang bertanggung jawab.
2.PFMEA : Analisa untuk mendeteksi / mengevaluasi potensi kegagalan pada proses manufakturing. Engineer manufactur yang bertanggung jawab.

Implementasi FMEA :
1.Tentukan siapa pelanggannya.
2.Buat list yang diharapkan dari desain, dan apa yang tidak diharapkan untuk terjadi (MAKSUD DESAIN).
3.Buat analisa resiko. Prioritaskan FMEA pada resiko yang tinggi & tentukan “Q.karakteristiknya” nya misal point safety, Q point, Appearance,Government Regulation dsb.
4.Input : Drawing dengan “Q karakteristiknya”, pengalaman sebelumnya.
5.Tools : Process Control Plan, Capability Analisis.
6.Buat FMEA dan Evaluasi, Perbaiki & Revisi apabila ada masalah.

Formulir FMEA :
1. FMEA Number : Masukkan nomor dokumen FMEA untuk tracking.
2. Process Function / Requirement
Masukkan proses yang dianalisa. Contoh : drilling, tapping, welding, assembling dsb.
3. Potensial Failure Mode
Potensi kegagalan proses memenuhi persyaratan dan/atau tujuan desain. Mis Diameter luar spesifikasi,Roughness/kekasaran,dsb.
4. Potensial Effect of Failure
Akibat dari kegagalan sampai end user / pemakai akhir.
5. Severity atau dampak terhadap end user/pemakai akhir.
6. Potensial Causes / Mechanism(s) of Failure yaitu penyebab dari kegagalan.
7. Occurrence atau seberapa sering kegagalan mungkin terjadi.
8. Current Proses Control yaitu control yang dilakukan sekarang
9. Detection yaitu kemampuan Current Proses Control mendeteksi kegagalan.
10. RPN atau Risk Priority Number yaitu perkalian Severity x Occurrence x Detection.
11. Recommended Action yaitu tindakan untuk mengurangi hasil perkalian Severity x Occurrence x Detection. Harus diisi untuk Severity min 7 dan pilih beberapa RPN terbesar untuk prioritas penyelesaian masalah (bisa dengan Pareto).

Severity bisa diturunkan dengan perubahan Desain.

Occurrence bisa diurunkan dengan perbaikan proses. (CP)
Peningkatan Detection hanyalah temporary action atau alternatif terakhir.

Tindak Lanjut FMEA :
1.Apa yang harus dilakukan terhadap tabel FMEA
2.Periksa Severity terbesar, bukan RPN terbesar (rekomendasi FMEA 4th edition).
3.Pastikan tidak ada nilai severity diatas 7.
4.Pastikan nilai occurrence tidak melebihi angka 8.
5.Lakukan perubahan desain untuk menurunkan severity, dan perbaikan proses untuk menurunkan occurrence.
6.Setelah kondisi diatas terpenuhi baru diijinkan memeriksa RPN tertinggi.
Tindak Lanjut FMEA
7.Apa yang harus anda lakukan terhadap tabel FMEA ?
8.Jika nilai Severity & Occurrence masih diatas 8 maka terapkan sistem kontrol ketat dengan SPC atau check 100 % untuk meningkatkan detection (hanya apabila Severity & Occurrence tidak bisa diturunkan).
9.FMEA adalah “ living dokumen” yang senantiasa pelu dievaluasi.

DFMEA dilaksanakan pada fase “ Produk Desain & Development” : Sebelum atau saat finalisasi konsep desain dan diselesaikan dalam fase prototype. Tindakan koreksi harus diselesaikan sebelum pilot production.

PFMEA dilaksanakan pada fase “ Process Desain & Development” : sebelum atau saat fase feasibility, sebelum tooling untuk produksi & harus tercakup seluruh operasi manufacturing, dari komponen tunggal s/d assembling

FTA : Failure Tree analysis

FTA mula-mula dikembangkan untuk mencari sebab-sebab kejadian dan saat ini digunakan sebagai alat pembantu FMEA.
FTA singkatan dari Failure Tree Analysis (Analisa Pohon Kegagalan).
FTA adalah sebuah methode analitik untuk menentukan part mana yang bertanggung jawab atas suatu kegagalan unit produk.

Kebalikan dari FMEA yang meramal kegagalan unit produk dari kegagalan part, FTA digunakan untuk menentukan part yang menyebabkan kegagalan unit produk.
Jika FMEA merupakan sebuah teknik analitik secara kwalitatif, maka FTA mampu untuk mengadakan analisa kwantitatif.
Maka jika nilai kegagalan part diketahui, maka nilai kegagalan unit produk dapat dikalkulasi.

Sumber :
1.Statistic Process Control”, Premysis Consulting
2.Nunung Subiyanto, “ SPC Training 21~23 Okt 2008”.
3.Q. Subcommittee Quality Education ,” Course F Text”, Honda Motor Japan
4.http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030210.ILT84969.id.html
DLL